潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京6月(yuè)9日电 题：工业“关节(guānjié)”里的硬核突围——老企业洛轴创新蝶变启示录 在中国(zhōngguó)工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器(zhòngqì)、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是国家(guójiā)“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的(de)多个产品(chǎnpǐn)打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船(fēichuán)叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电(lǜdiàn)，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思(yǐnrénshēnsī)。 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日洛阳，地铁(dìtiě)疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的(de)地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今(qìjīn)，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 这是5月24日拍摄(pāishè)的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 2022年4月，洛轴(luòzhóu)启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造(luòzhóuzào)”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断(bùduàn)补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心(héxīn)基础零部件，直接影响着装备制造能力，关系着国家(guójiā)工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基之上。特别(tèbié)是(shì)盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板(bǎn)”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火(jiāoyángshìhuǒ)。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大(zhòngdà)工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地(dì)展开。 穿越山海的重器，勾起跨越时间(shíjiān)的记忆。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用(yòng)。”想起过去推销盾构(dùngòu)机主轴承的经历(jīnglì)，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的(de)时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验(shìyàn)……洛轴历尽千辛万难，好不容易(hǎobùróngyì)研发出来的产品(chǎnpǐn)，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修(jiǎnxiū)工作，从一个小(xiǎo)滚动体开始，从查找缺陷、修复(xiūfù)问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了(le)多少个被汗水浸透的日夜。日复一日(rìfùyírì)的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题(jìshùnántí)，掌握(zhǎngwò)了结构设计和工艺参数(cānshù)，并在此基础上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的(de)盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性(kěkàoxìng)等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰(dǒnghànjié)介绍。 5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李(lǐ)嘉南(jiānán) 摄 一轮轮轴承转动，一年(nián)年产业突进。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品(chǎnpǐn)护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电(shèdiàn)望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的(de)CT机(jī)轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历(jiǎnlì)，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对(duì)这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹(gǎntàn)，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外(chuāngwài)高铁飞驰而过，就(jiù)在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了(le)’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机(gǎngjī)船舶等领域，印证(yìnzhèng)了坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。 以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也(yě)在(zài)产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革(biàngé)对(duì)轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新(chuàngxīn)，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电机组在福建(fújiàn)三峡(sānxiá)海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨(biànjiǎng)两个部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平(lǐngxiānshuǐpíng)。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计(yǐdūnjì)的风叶灵活旋转，主(zhǔ)轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破(tūpò)，在全球范围鲜有先例可循(kěxún)。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺(gōngyì)，都面临(miànlín)着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米(mǐ)多的(de)轴承(zhóuchéng)旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒(shuāidǎo)”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定(juédìng)换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 这是5月24日拍摄的(de)洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 “有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机(shíjī)。”他说，在查看别的(biéde)工序(gōngxù)时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在(zài)毫米级。采用热胀冷缩工艺的(de)“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就创造(chuàngzào)先例；没有经验，就大胆探索。 2023年(nián)6月，洛轴16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺(chōngcì)，企业赢得了话语权，在(zài)国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把(bǎ)准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车(qìchē)轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车(qìchē)轴承订单(dìngdān)下滑，洛轴敏锐意识到(dào)，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上(shàng)能找到的(de)汽车轮毂都拆解(chāijiě)研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司(zigōngsī)洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立(jiànlì)快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了(le)先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂(lúngǔ)轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来(dàilái)了颠覆性变革。聚焦前沿(qiányán)，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技(kējì)大学轴承专业合作，强化基础(jīchǔ)研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更(gèng)上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前(fènyǒngxiàngqián)。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定(juédìng)方向。” 做更高品质(gāopǐnzhì)的“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展(fāzhǎn)到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势(yōushì)？ 追求大批量的(de)(de)稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。 “把1件产品(jiànchǎnpǐn)干成，说明设计(shèjì)过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能(néng)稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术(jìshù)、管理水平，更需要生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量(zhìliàng)效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱(chǐlúnxiāng)轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程(liúchéng)被(bèi)“数”赋能。 看着(kànzhe)自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲(shǒujìn)”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅(bùjǐn)产品(chǎnpǐn)合格率高了，工作效率也大幅提升(tíshēng)。“生产一套大轴承，从(cóng)第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超(chāo)10亿元对产线进行(jìnxíng)智能化改造。在研发环节，建立起应用(yìngyòng)于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控(yánkòng)质量…… 延(yán)“链”发力，将品质“雕刻”进每个环节。 5月22日，工人在洛轴集团(jítuán)风电三(sān)车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 今年追加1000多万元投资，建设(jiànshè)最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮(xīnyīlún)海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上(hǎishàng)风电发展(fāzhǎn)，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向(fāngxiàng)。 与钢铁企业(gāngtiěqǐyè)合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商(gōngyìngshāng)管理，优化每一(měiyī)环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业研制、修订(xiūdìng)国家标准、行业标准(hángyèbiāozhǔn)等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变(zhuǎnbiàn)”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和(hé)生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚(xū)的，靠的就是脚踏实地。”王新莹(wángxīnyíng)反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起(tǐngqǐ)民族(mínzú)轴承工业的脊梁”金字标语生辉(shēnghuī)，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳(zhāoyáng)）